Kalıpların, mekanik bileşenlerin, donanım parçalarının, aparatların ve fikstürlerin ve hassas makinelerin üretiminde yüzey taşlama makineleri öncelikle iş parçasının düzlüğünü, paralelliğini, boyutsal doğruluğu ve yüzey kalitesini geliştirmek için kullanılır. Uzun süreli kullanımdan sonra boyutsal sapmalar, dengesiz düzlük, anormal yüzey desenleri veya bir ürün grubu genelinde tutarlılığın azalması gibi sorunlar, sonraki montajı ve genel ürün kalitesini doğrudan etkileyebilir.
Peki yüzey taşlama makinelerinde işleme doğruluğu istikrarsızlığına neden olan şey nedir? Doğruluk azaldığında hangi bileşenler incelenmelidir? Uzun vadeli-işleme stabilitesini sağlamak için yüzey taşlama makinelerinin bakımı nasıl yapılmalıdır?
I. Yüzey taşlama makinelerinde işleme doğruluğu kararsızlığı nedir?
Yüzey taşlama makinelerinde işleme doğruluğu kararsızlığı yalnızca "yanlış boyutlandırma" meselesi değildir; fiili üretimde çeşitli şekillerde ortaya çıkabilir. Yaygın senaryolar şunları içerir:
- İş parçası kalınlığında önemli dalgalanmalar;
- Bir grup işlenmiş iş parçasında tutarsız boyutlar;
- İş parçasının düzlüğü veya paralellik gereksinimlerinin karşılanamaması;
- İş parçası yüzeyinde dalgalanmaların, çatırtı izlerinin veya belirgin taşlama çizgilerinin görülmesi;
- Sürekli işleme sırasında kademeli boyut değişiklikleri;
- Yetersiz taşlama veya aşırı malzeme çıkarmanın olduğu lokal alanlar;
- Başlatma sırasında normal çalışma, bir süre çalıştıktan sonra doğruluk değişimi.
Bu sorunlar ortaya çıktığında, yalnızca taşlama geçişlerinin sayısını artırmak önerilmez; bunun yerine öncelikle hatanın kaynağı belirlenmelidir.
Yüzey taşlama makinesi, bir makine yatağı, çalışma masası, kılavuzlar, iş mili, taşlama çarkı, besleme mekanizması, sıkıştırma aygıtları ve bir soğutma/yağlama sisteminden oluşan hassas bir işleme sistemidir. Bu bileşenlerin herhangi birindeki anormallik, nihai işleme kalitesini etkileyebilir.
II. Taşlama taşının durumu, işleme doğruluğunu etkileyen önemli bir faktördür
Taşlama taşı doğrudan taşlama işlemine dahil olduğundan, durumu işleme kalitesindeki farklılıkların yaygın bir nedenidir.
1. Taşlama taşının eşit olmayan aşınması
Uzun süreli kullanımdan sonra taşlama diskinin belirli bölgeleri daha hızlı aşınırsa çalışma yüzeyi dengesiz hale gelir.
Taşlama çarkı yüzeyinin şekli değiştiğinde, makinenin ilerleme hızı sabit kalsa bile, iş parçasıyla temas ettiğinde çıkarılan gerçek malzeme miktarı değişebilir.
Bu nedenle taşlama taşının gerçek kullanım sıklığına göre düzenli olarak giydirilmesi gerekir.
2. Yanlış Taşlama Taşı Seçimi
Farklı malzemeler, belirli aşındırıcı türlerine, tane boyutlarına, sertlik derecelerine ve yapısal konfigürasyonlara sahip taşlama taşları gerektirir.
Örneğin kalıp çeliği, sıradan karbon çeliği, dökme demir ve yüksek-sertlikteki alaşımların taşlanmasına ilişkin gereksinimler farklılık gösterir.
Seçilen tekerlek çok sertse kolaylıkla tıkanabilir; çok yumuşaksa çok çabuk aşınabilir.
Bu nedenle taşlama taşının seçimi iş parçası malzemesine, sertliğine, taşlama payına ve yüzey pürüzlülüğü gereksinimlerine göre yapılmalıdır.
3. Taşlama Taşının Uygunsuz Şekillendirilmesi
Taşlama taşları, gerçek işleme koşullarına göre-hem ilk kurulumdan sonra hem de belirli bir kullanım süresinden sonra-biyim gerektirir. Kaplama sadece yüzeyi düzleştirmekle kalmaz, aynı zamanda aşındırıcı tanelerin kesme kabiliyetini de geri kazandırır.
Diskin düzenli olarak bilenmesinin yapılmaması, yüzeyin donuklaşmasına, tıkanmasına ve taşlama verimliliğinin azalmasına yol açarak sonuçta iş parçasının yüzey kalitesinden ve boyutsal doğruluktan ödün verilmesine neden olabilir.
III. Mil Düzensizlikleri Taşlama İzlerine ve Boyutsal Değişikliklere Neden Olabilir
Taşlama çarkı mili, yüzey taşlama makinesinin kritik bir bileşenidir.
İş milinin çalışması sırasında titreşim, yatak sorunları, kurulum hataları veya aşırı sıcaklık artışı, taşlama taşının dönme stabilitesini doğrudan etkileyebilir.
Yaygın semptomlar şunları içerir:
- İş parçası yüzeyinde ortaya çıkan periyodik dalgalanmalar;
- İşleme sırasında gözle görülür makine titreşimi;
- Çalışma sırasında taşlama çarkının sesindeki değişiklikler;
- Makine bir süre çalıştıktan sonra kademeli boyutsal kayma;
- Bitirme taşlamasından sonra yüzeyde kalan gözle görülür izler.
Bu sorunlar ortaya çıktığında iş milinin çalışma sesi, sıcaklığı ve titreşim durumu incelenmelidir.
Önemli iş mili düzensizlikleri tespit edilirse, yalnızca işleme parametrelerini ayarlayarak düzeltmeye çalışmak tavsiye edilmez; bunun yerine iş mili sistemi derhal incelenmelidir.
IV. Çalışma Tezgahının ve Kılavuz Yollarının Durumu Düzlüğü Etkiler
Yüzey taşlama işlemi sırasında iş parçası tezgahla birlikte ileri geri hareket eder; bu nedenle çalışma tezgahının ve kılavuz yollarının çalışma koşulu, iş parçasının düzlüğünü doğrudan etkiler.
Kılavuz yollarında aşınma, yetersiz yağlama veya taşlama artıklarının hareketli parçalara girmesi nedeniyle sorun olması, çalışma tezgahının "yapışma-kayma" hareketi, dalgalanan direnç veya yerel dengesizlik sergilemesine neden olabilir.
Bu özellikle eski ekipmanlar için geçerlidir; Günlük temizlik ihmal edilirse, kılavuz yolu alanında ince öğütme parçacıklarının birikmesi, hareketli parçaların aşınmasını hızlandırabilir.
Sonuç olarak, çalışma masası ve kılavuz alanları her günlük kullanımdan hemen sonra temizlenmelidir.
Ek olarak, çalışma tablasının düzgün hareket etmesini sağlamak için yağlama sistemi ekipman spesifikasyonlarına uygun olarak düzenli olarak kontrol edilmelidir.
Manuel yüzey taşlama makinelerinde çalışma tezgahının kolay ve düzgün bir şekilde hareket ettiğini doğrulamak önemlidir; hidrolik yüzey taşlama makinelerinde çalışma tezgahının çalışma hızının ve ters hareketinin stabilitesi izlenmelidir.
V. Yanlış İş Parçası Bağlaması Hassasiyet Sorunlarına da Sebep Olabilir
İşleme hassasiyeti sorunlarının çoğu ekipmanın kendisinden değil, iş parçasının nasıl sıkıştırıldığından kaynaklanmaktadır.
Elektromanyetik ayna kullanıldığında, ayna üzerinde taşlama artıkları, çapak, yağ veya yüzey düzensizliklerinin bulunması, iş parçasının yüzeye aynı hizada oturmasını engelleyebilir.
İş parçasının alt kısmındaki çapaklar da konumlandırma hatalarına yol açabilir.
Bu nedenle iş parçasını sıkıştırmadan önce aşağıdaki noktalara dikkat edilmelidir:
- Elektromanyetik aynanın yüzeyini temizleyin;
- İş parçasının alt kısmında çapak olup olmadığını kontrol edin;
- İş parçasının güvenli bir şekilde tutulduğundan emin olun;
- Daha ince iş parçalarındaki potansiyel deformasyonu izleyin;
- Küçük veya düzensiz şekilli iş parçaları için uygun durdurucuları ve yardımcı bağlama yöntemlerini kullanın. Özellikle ince-plaka iş parçaları, aşırı manyetik kuvvetin, taşlama sırasında oluşan ısının veya iş parçası içindeki iç gerilimlerin neden olduğu deformasyona karşı hassastır. Bu gibi durumlarda, taşlama makinesinin hassasiyeti spesifikasyonlar dahilinde olsa bile, işleme sonrasında iç gerilimin serbest bırakılması, iş parçasında boyutsal değişikliklere yol açabilir.
